智能连铸是炼钢技术发展的趋势，其中连铸后区智能控制是智能连铸的主要组成部分，连铸后区控制是指切割完成生成钢坯后的控制，涉及到各个独立的分系统连环控制：如定尺系统、切割系统、切后辊道控制、输送辊道控制、出坯辊道控制、喷号系统、称重系统、移钢机、捞钢机、翻钢机、推钢机、分钢机、提钢机、冷床、下线收集台架、热送辊道等，操作复杂，容易出事故，尤其是流数多时更甚，所以连铸后区的智能控制极其重要。

目前大多数钢厂采取的是简单的自动出坯控制，在各个控制点安装传感器，通过检测信号来做逻辑控制。这种控制局限性很大：首先传感器多则故障点多，传感器少又很难做到全程控制，导致系统运行不稳定；其次简单的控制做不到节能降耗，如辊道一般都是常转，耗能、耗备件；最后不能实现智能管控，容易产生堵坯问题，需要人工干预。

由此，镭目公司成立项目研发团队开发了智能出坯系统，该系统实现了真正的连铸后区智能控制。

  镭目智能出坯系统四大特色  

一、实现连铸后区集中控制

镭目智能出坯系统将连铸后区所有分系统串联在一起，通过安装摄像器、热像仪、光检、热检、激光测距、格雷姆线等检测传感器，实现全流程自动化控制，并将手动/自动控制集中在一起，通过大屏监控与自动化控制结合，实现连铸后区集中控制。

二、实现最优输送控制

智能出坯系统采用镭目研发的流程控制算法，按四种模式组合进行出坯控制管理，实现最优输送控制，可实现自动停坯、智能钢坯处理、智能喷号、各功能设备分段控制、智能调度等功能。

三、实现全流程监控以及自诊断

• 镭目智能出坯系统可实现全流程监控，钢坯自切割开始即进入监控序列，系统将为每根铸坯建立铸坯成长履历，流数、切割规格、喷号编码、是否喷号、是否称重、是否热送/冷送等，并实时显示当前所在位置。钢厂不再依赖传感器，使用率及稳定性大大提升；
• 钢坯成长履历中带有各个位置的编码以及在各位置的停留时间，通过这些信息可判断各处理单元的状态是否正常，系统自身可完成诊断，形成智能闭环控制。实时跟踪钢坯状态以及各功能设备的运行状态，对照监控摄像头真正实现远程控制；
• 诊断完成后，操作工可根据报警情况将异常的传感器标注出来，系统可自动忽略该传感器并完成剩下的流程控制，真正做到冗余控制。

四、实现连铸后区沙盘演练

镭目智能出坯系统可实现连铸后区沙盘演练，系统自带数字孪生功能，可生成虚拟钢坯进行模拟控制，并可实时配置运行参数，如流数、辊道长度、辊道速度、拉速大小、喷号位置、喷号时间、切割时间、移坯时间、冷床步进时间等。为钢厂推演可承受的最大拉速，提升产能，推演各功能单元是否需要提升效率以及故障状态下的冗余处理流程等，真正实现连铸后区沙盘演练。

  为钢厂带来的效益  

• 集中控制，优化岗位，减轻劳动强度；
• 智能控制，节能降耗；
• 最优控制，降低堵坯风险；
• 生成钢坯履历，跟踪铸坯质量；
• 数字孪生，沙盘推演，辅助产能提升。

以上为钢企带来的直接和间接效益，平均每年在300万元以上。

目前，RAMON智能出坯系统已成熟运用到重钢、芜湖新兴铸管、太钢、印尼德信、龙腾等钢企，使用效果获客户一致认可。

镭目智能出坯系统真正做到了智能控制、冗余控制，大大提升了连铸后区的自动化控制使用率，并且可直观显示，建立了钢坯履历，实现了智能分段控制，达到节能降耗的目的，同时系统具备自诊断功能，实现了智能闭环控制，该系统还可以实现连铸后区沙盘演练，是设备维护、流程优化、产能提升的一大利器，也是智能连铸不可缺少的一环。