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      炼钢自动化系统

      RAMON炼钢自动化技术对炉内渣况,炉口火焰及烟道炉气进行实时检测,全面了解转炉冶炼信息,动态调整枪位和加料动作,提高冶炼过程稳定性,准确命中冶炼终点。
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      项目描述

      ? 产品概述

      RAMON炼钢自动化技术对炉内渣况,炉口火焰及烟道炉气进行实时检测,全面了解转炉冶炼信息,动态调整枪位和加料动作,提高冶炼过程稳定性,准确命中冶炼终点。

       

      ? 功能特点

      1.对转炉要求低、不受转炉大小的限制;

      2.标准化操作,提高钢水质量;

      3.全程分析钢水温度和成分,优化加料、枪位操作;

      4.过程控制能力强,稳定冶炼过程,提升生产管理水平。

       

      ? 产品优势

      1.自动化程度高。实现数据采集记录自动化,实现加料,吹炼自动化;

      2.动态控制能力强。能在冶炼全过程根据炉渣状态实现氧枪、氧压、加料的动态自动调整。

      3.安全性高。采用不同检测原理的冗余设置,确保现场生产稳定运行;

      4.消耗低。探头消耗减少,原辅料利用效率提高。

       

      ? 效益分析(120t 转炉)

      1.以提高一倒出钢率 10% 计算,减少补吹率,稳定生产节奏,补吹一次耗时 2min,每年可减少补吹时间 2640min,可多生产9900t,按吨钢利润 400 元计算,年效益为 9900 吨 *400 元 / 吨 =396 万。

      2.提高一倒出钢率 10%,降低补吹率,降低终渣 FeO 含量。转炉每补吹一次,渣中 FeO 含量平均增加 3% 以上,转炉渣量按入炉金属量的 9%计算,可节约金属 380.9t,按 3000 元 / 吨计算,年效益 380.9 吨 *3000 元 / 吨 =114.2 万。

      3.稳定的吹炼过程,喷溅得到有效控制,转炉吹损降低。目前转炉吹损平均在 0.5%-5% 之间,按 7% 炉次产生喷溅,采用自动炼钢,30% 喷溅得到有效控制,喷溅损失按 1% 计算,装入量 135 吨,可增年效益为 74.8 万元。

      4.提高一倒出钢率,减少补吹次数,降合金消耗。平均吨钢合金消耗降低 0.04kg,硅铁脱氧剂按 6.5 元 /kg 计算,可节省费用 41 万元。

      5.提高一倒出钢率,减少补吹次数,减少炉衬侵蚀,炉衬损失减少约 3%,耐材侵蚀约为钢铁料的 0.4%,转炉耐材价格在 2450 元 / 吨左右,装入量 135 吨;可增年效益为 52.4 万元;总直接经济效益为 396 万 +114.2 万 +74.8 万 +41 万 +52.4 万 =678.4 万

      6.冶炼标准化操作指导,冶炼标准化的实现基础为静态模型指导,静态模型是根据入炉原料条件、生产任务和所炼钢种的要求,在物料平衡和热平衡计算的基础上,预报吹氧量、冷却剂用量、以及各种辅料的用量,提出可以基本命中终点要求的合理吹炼方案。静态模型的目标是终点命中,优化生产工艺,实现生产操作标准化,提供标准化的配料方案与吹氧制度。

      7.加料操作的标准化,模型依据铁水成分温度和终点钢水成分温度要求,进行标准化计算,辅料加入模式基本上比较统一,避免了人工加料的随意性。

      8.碳中和、碳达峰:减少了由于补吹造成的转炉来回翻转造成的能量损耗,补吹造成的氧气消耗,二氧化碳排放等。

      9.工作环境改善,降低操作工人的劳动强度和精神压力。

       

       

      ? 典型用户

      陕西龙钢等钢铁企业。

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